- Modificações Ambientais
- Seleção de Metal e Condições de Superfície
- Proteção catódica
- Inibidores de Corrosão
- Revestimento
- Chapeamento
Modificação Ambiental
A corrosão é causada por interações químicas entre metal e gases no ambiente circundante. Ao remover o metal ou alterar o tipo de ambiente, a deterioração do metal pode ser imediatamente reduzida.
Isso pode ser tão simples quanto limitar o contato com a chuva ou a água do mar, armazenando materiais metálicos em ambientes fechados ou sob a forma de manipulação direta do meio ambiente que afeta o metal.
Métodos para reduzir o teor de enxofre, cloreto ou oxigênio no ambiente circundante podem limitar a velocidade da corrosão do metal.
Por exemplo, a água de alimentação para caldeiras de água pode ser tratada com amaciantes ou outros meios químicos para ajustar a dureza, alcalinidade ou teor de oxigênio, a fim de reduzir a corrosão no interior da unidade.
Seleção de Metal e Condições de Superfície
Nenhum metal é imune à corrosão em todos os ambientes, mas através do monitoramento e entendimento das condições ambientais que são a causa da corrosão , mudanças no tipo de metal sendo usado também podem levar a reduções significativas na corrosão.
Dados de resistência à corrosão de metais podem ser usados em combinação com informações sobre as condições ambientais para tomar decisões sobre a adequação de cada metal.
O desenvolvimento de novas ligas, projetado para proteger contra a corrosão em ambientes específicos, está constantemente em produção. As ligas de níquel Hastelloy®, os aços Nirosta® e as ligas de titânio Timetal® são exemplos de ligas projetadas para a prevenção de corrosão.
O monitoramento das condições da superfície também é crítico na proteção contra a deterioração do metal contra corrosão. Rachaduras, fendas ou superfícies ásperas, seja resultado de requisitos operacionais, desgaste ou falhas de fabricação, podem resultar em maiores taxas de corrosão.
O monitoramento adequado e a eliminação de condições de superfície desnecessariamente vulneráveis, além de tomar medidas para garantir que os sistemas sejam projetados para evitar combinações de metal reativas e que agentes corrosivos não sejam usados na limpeza ou manutenção de peças metálicas, também fazem parte de um programa eficaz de redução de corrosão .
Proteção catódica
A corrosão galvânica ocorre quando dois metais diferentes estão situados juntos em um eletrólito corrosivo.
Este é um problema comum para os metais submersos na água do mar, mas também pode ocorrer quando dois metais dissimilares estão imersos nas proximidades em solos úmidos. Por estas razões, a corrosão galvânica freqüentemente ataca os cascos de navios, plataformas marítimas e oleodutos e gasodutos.
A proteção catódica funciona convertendo locais anódicos (ativos) não desejados na superfície de um metal em locais catódicos (passivos) através da aplicação de uma corrente oposta. Essa corrente oposta fornece elétrons livres e força os ânodos locais a serem polarizados para o potencial dos cátodos locais.
A proteção catódica pode assumir duas formas. A primeira é a introdução de ânodos galvânicos. Este método, conhecido como sistema sacrificial , utiliza anodos de metal, introduzidos no ambiente eletrolítico, para se sacrificarem (corroer) a fim de proteger o cátodo.
Enquanto o metal que precisa de proteção pode variar, os anodos de sacrifício são geralmente feitos de zinco , alumínio ou magnésio , metais que têm o potencial eletro negativo mais negativo. A série galvânica fornece uma comparação entre os diferentes potenciais de potencial eletromagnético - ou nobreza - de metais e ligas.
Em um sistema sacrificial, os íons metálicos se movem do ânodo para o cátodo, o que leva o ânodo a corroer mais rapidamente do que seria de outra forma. Como resultado, o ânodo deve ser substituído regularmente.
O segundo método de proteção catódica é chamado de proteção de corrente impressa .
Este método, que é freqüentemente usado para proteger encanamentos enterrados e cascos de navios, requer uma fonte alternativa de corrente elétrica direta a ser fornecida ao eletrólito.
O terminal negativo da fonte atual é conectado ao metal, enquanto o terminal positivo é conectado a um ânodo auxiliar, que é adicionado para completar o circuito elétrico. Ao contrário de um sistema anódico galvânico (sacrificial), em um sistema de proteção de corrente impresso, o ânodo auxiliar não é sacrificado.
Inibidores de Corrosão
Inibidores de corrosão são produtos químicos que reagem com a superfície do metal ou os gases ambientais, causando a corrosão, interrompendo assim a reação química que causa corrosão.
Os inibidores podem trabalhar adsorvendo-se na superfície do metal e formando uma película protetora. Esses produtos químicos podem ser aplicados como uma solução ou como um revestimento protetor através de técnicas de dispersão.
O processo dos inibidores de retardar a corrosão depende:
- Alterar o comportamento de polarização anódica ou catódica
- Diminuindo a difusão de íons para a superfície do metal
- Aumentando a resistência elétrica da superfície do metal
As principais indústrias de uso final para inibidores de corrosão são refino de petróleo, exploração de petróleo e gás, produção de produtos químicos e instalações de tratamento de água. O benefício dos inibidores de corrosão é que eles podem ser aplicados in situ aos metais como uma ação corretiva para combater a corrosão inesperada.
Revestimentos
Tintas e outros revestimentos orgânicos são usados para proteger os metais do efeito degradativo dos gases ambientais. Os revestimentos são agrupados pelo tipo de polímero empregado. Revestimentos orgânicos comuns incluem:
- Revestimentos de éster alquídico e epóxi que, quando secos ao ar, promovem a oxidação de ligações cruzadas
- Revestimentos de uretano de duas partes
- Revestimentos curáveis por radiação acrílica e epóxi
- Revestimentos de látex de combinação de vinil, acrílico ou estireno-polímero
- Revestimentos solúveis em água
- Revestimentos altamente sólidos
- Revestimentos em pó
Chapeamento
Revestimentos metálicos, ou chapeamento, podem ser aplicados para inibir a corrosão, bem como fornecer acabamentos estéticos e decorativos. Existem quatro tipos comuns de revestimentos metálicos:
- Galvanoplastia: Uma fina camada de metal - freqüentemente níquel, estanho ou cromo - é depositada no metal substrato (geralmente aço) em um banho eletrolítico. O eletrólito geralmente consiste de uma solução aquosa contendo sais do metal a ser depositado.
- Revestimento mecânico: O pó de metal pode ser soldado a frio a um metal de substrato por rotação da peça, juntamente com o pó e esferas de vidro, numa solução aquosa tratada. O chapeamento mecânico é freqüentemente usado para aplicar zinco ou cádmio em pequenas peças de metal
- Electroless: Um metal de revestimento, tal como cobalto ou níquel, é depositado no metal substrato usando uma reação química neste método de revestimento não elétrico.
- Mergulho a quente: Quando imerso em um banho de fusão do metal de revestimento protetor, uma fina camada adere ao substrato de metal.
Fontes
Corrosionist.com. Métodos de Controle de Corrosão.
Fonte: www.corrosionist.com
Um Guia para Proteção contra Corrosão . Parceria Auto / Aço. 1999.
Fonte: http://www.a-sp.org/database/custom/cprotection/corrosionprotection.pdf